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국내 대표 배터리 소재업체 포스코케미칼 광양공장 방문
축구장 20개 규모 부지에 직원 단 80명..무인·자동화 구축
공정 개선, 자동화 설비 통한 원가절감이 주요 경쟁력
[파이낸셜뉴스]
축구장 20개 규모 부지에 직원 단 80명..무인·자동화 구축
공정 개선, 자동화 설비 통한 원가절감이 주요 경쟁력
지난 14일 오전 전남 여수 율촌산단에 위치한 포스코케미칼의 '국내 양극재 생산 거점'인 광양 양극재 공장을 찾았다. 공장 부지는 16만5203㎡로, 축구장 20개 규모다. 광양 공장이 일반에 공개되는 건 이번이 처음이다.
양극재는 배터리 완제품 원가의 40%를 차지하는 핵심 소재 중 하나로, 배터리 성능을 좌우한다. 현재 공장의 생산능력은 연간 3만t으로, 1·2 공장서 N65 제품을 양산하고 있다. N85 제품 생산이 가능한 3·4 공장이 완공되면 생산능력은 9만t으로 늘어난다. N은 니켈을 의미한다. N 뒤에 붙은 숫자가 클수록 니켈 함량이 높아 성능이 좋다.
그렇다면 곧 9만t 양산 체제를 갖출 이 넓은 공장에서 일하는 직원은 몇 명일까. 단 80명에 불과하다. 제품 포장 단계를 제외한 모든 공정에 무인·자동화를 적용해서다. 배터리 소재는 성능·품질뿐만 아니라 효율적인 공정을 통한 원가절감도 주요 경쟁력이다.
가장 먼저 방문한 '품질분석실'에서부터 번뜩이는 무인화 아이디어를 만날 수 있었다. 광양 공장은 제조 전 과정의 샘플을 무작위로 채취해 꼼꼼하게 분석하는 시스템을 갖췄다. 하지만 검사 샘플을 사람이 직접 옮기지 않는다. 분석실과 각 공정 라인을 연결해둔 파이프를 통해 이곳으로 보낸다.
다음 방문한 장소는 통합관제실이다. 전 공정에 신호를 보내는 공장의 '뇌' 역할을 맡는다. 기역(ㄱ)자로 배치된 16대의 모니터를 통해 생산현황을 모니터링하고 전 공정을 원격으로 제어하고 있었다. 직접 공장 안에 들어가 봐도 사람은 찾기 어려웠다. 공장 안내를 맡은 이상영 공장장은 "완제품을 포장하고 출하하는 단계를 제외하면 모든 공정이 무인화 돼 있다"고 설명했다.
이날 공개된 공정은 '소성·열처리'다. 소성은 NCM전구체와 탄산리튬의 혼합물을 고온에서 가공하는 단계다. 열처리 공정에서는 소성을 통해 가공된 양극재를 코팅한다. 두 공정 모두 외관은 유사했다. 길게 뻗은 직선 컨베이어 벨트에 오븐이 씌워진 형태다. 혼합물을 담은 세라믹 용기가 컨베이어 벨트 위를 천천히 이동하면서 소성, 열처리가 진행되고 있었다. 혼합물을 용기에 담을 때나 다음 공정으로 이동시킬 때 모두 자동화된 설비가 적용됐다.
곧 완공될 3·4공장에도 1·2공장에서 쌓은 노하우가 적용된다. 라인 5개를 운영하는 2공장은 2만5000t을 생산하는데, 라인이 3개뿐인 3·4공장은 각각 3만t을 생산할 예정이다. 정 사업부장은 "시장 변화를 고객사 확대의 기회로 삼아 더욱 속도감 있게 생산능력을 확대해 2030년까지 글로벌 시장 점유율을 20%를 달성하겠다"고 강조했다.
eco@fnnews.com 안태호 기자
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