"불량까지 판별하는 AI 용접로봇… 제조현장 모습 바꿀 것"

안성환 HD현대로보틱스 상무
기존 솔루션 고도화 하반기 출시
작업중 알아서 전류·속도 등 조절
1t까지 드는 초대형 로봇도 개발
외산 의존 높은 분야 경쟁력 강화

"용융풀을 직접 모니터링해 실시간으로 용접 품질을 판별하는 AI(인공지능) 기반 용접불량 판별 솔루션은 실제 생산환경에서 용접 데이터를 추가로 수집하고, AI 모델을 고도화해 상용화 수준의 성능을 확보하고 있다. 이 솔루션은 오는 11월에 초도 시스템 출시를 계획하고 있다."

안성환 HD현대로보틱스 상무(CTO·사진)는 18일 "2025년 오토매티카에서 선보인 용접 솔루션을 고도화했다"며 이 같은 계획을 밝혔다.

당시 HD현대로보틱스는 용융풀 형상을 실시간으로 분석해 전류, 전압, 용접 속도 및 자세를 자동으로 보정하는 기술로 한국의 AI 기술 역량에 대한 높은 관심을 이끌어냈다. 실용성 측면에서도 긍정적인 평가를 받았다. 최근 제조 현장에서 설치와 사용이 쉽고, 작업자와 자연스럽게 협업할 수 있는 로봇에 대한 요구가 커지고 있는 상황 속 행보다.

앞서 HD현대로보틱스는 아크용접 분야에서 축적한 기술을 바탕으로 자동차 부품 제조와 완성차 조립라인, 선박 소조립·패널 슬릿·배관 및 철골, 건설기계 후판 용접 등 다양한 산업현장에서 아크용접 자동화를 구현해왔다. LVS 센싱, 아크 센싱, 터치 센싱, 멀티패스 기능 등 핵심 용접 기술을 자체적으로 확보하고 내재화해왔다.

안 상무는 "AI 기반 용접 솔루션은 기존 자동화 설비와 차별화된 방향성을 제시하고 있다. AI 비전 기술을 통해 용융풀 형상을 실시간으로 인식하고, 이를 바탕으로 로봇이 상황에 맞게 스스로 판단하고 반응한다"며 "단순 반복 작업을 넘어 숙련 작업자의 판단에 가까운 용접 품질을 구현, 한 단계 진보한 기술로 평가받고 있다"고 설명했다.

초고가반(600~1000㎏) 산업용 로봇도 하이퍼(기가) 캐스팅 공정 확대와 전기차 배터리 모듈, 팩 핸들링 수요 증가에 맞춘 행보다. 기존 크레인 등에 의존하던 대형 중량물 핸들링 공정을 로봇이 대체한다. 작업자의 안전을 획기적으로 개선하고, 생산성 향상을 함께 높인다.

그는 "최대 1t 가반하중을 갖춘 초대형 산업용 로봇을 개발 중이다. 현재는 실제 생산현장에 적용해 파일럿 테스트를 하고 있다"며 "이 영역에서 외산 초대형 로봇 의존도가 높았던 만큼 국산 기술 기반의 초고가반 로봇 개발은 수입대체 효과와 공급망 안정성 측면에서 의미가 크다. 300~600㎏급 대형 산업용 로봇 라인업도 병행 개발하고 있다.

기술적으로 모듈화 설계를 적용해 다양한 제품 라인업을 효율적으로 확보할 수 있는 구조를 갖추고, 알루미늄 소재를 적극 활용해 경량화와 저전력화를 동시에 구현한다"고 강조했다.

최대 가반하중 50㎏, 최고 속도 6m/s의 성능을 갖추고 있어 일반 협동로봇 대비 최대 6배 빠른 속도로 고하중 작업을 수행할 수 있는 '하이브리드 협동로봇' HDC 시리즈도 개발했다.

안 상무는 "기존 협동로봇이 충돌 발생 후 정지한다면 HDC 시리즈는 사전에 감지하고 신속하게 반응한다"며 "현재 제조업 생산현장의 자동화 전환이 가속화되고 있는 상황에서 '하이브리드 협동로봇'이 인간과 로봇이 효율적으로 공존하는 작업환경의 시작점이 될 것"이라고 말했다.

[e-mail] 강구귀 기자