"불꽃 튀고 로봇팔 돌고"...글로벌 가동률 최고 수준, GM 창원공장 가보니

3D 카메라·로봇 5대 움직이는 '빈 피킹'
글로벌 최초로 창원공장에 기술 적용
지게차 사라지고 AGC가 스스로 길 찾아
95% 가동률..."GM 본사도 벤치마킹"

【파이낸셜뉴스 창원(경남)=김동찬 기자】'치익, 치직, 퍼엉'. 금속이 맞닿고, 레이저가 튀고, 쉼 없이 돌아가는 로봇팔 소리가 4만8000㎡ 공간을 가득 채웠다. 용접 불꽃이 여기저기서 튀어 오르고, 수백 개의 노란색 로봇팔이 제각각의 속도로 허공을 갈랐다.

쉐보레 트랙스 크로스오버·트레일블레이저 누적 생산 규모가 200만대를 넘어선 지난 28일, 경남 창원 성산구에 위치한 GM 한국사업장 창원공장을 방문했다.

1991년 문을 연 이 공장은 부지 73만여㎡, 임직원 3500명, 연간 28만 대 생산 능력을 갖추고 있다.

한국GM은 지난해 12월과 올해 3월 각각 4400억원씩, 총 8800억원의 신규 투자를 발표했다. 투자처는 5200t 프레스 신설 등 생산 설비 현대화다. 2020년 이후 누적 투자액은 약 3조원에 달한다. 로봇이 가득 찬 공장 안에서, 투자는 여전히 현재 진행형이었다.

공장 내부는 크게 차체공장과 조립공장으로 나뉘었다. 두 공간 모두 공통점이 있었다. 사람보다 로봇이 많다는 것이었다.

우선 차체공장부터 들어섰다. 강판 코일이 눌리고, 잘리고, 용접되며 차체의 뼈대가 되는 공간이다. 이동호 차체공장 담당자는 "현재 627대의 산업용 로봇이 가동 중"이라고 소개했다. 실제 넓은 공장 바닥에서 사람 작업자를 찾기가 오히려 어려울 정도였다.

로봇팔들은 서로의 동작을 정확히 맞춰 부품을 집고, 올리고, 용접하기를 반복했다. 프레이밍 구간에서는 로봇팔 4대가 레이저 용접을 전담한다. 한 번의 스트로크에 최대 4개의 부품이 동시에 처리된다. 부품을 나르는 것도 사람이 아니다. 과거 지게차가 다니던 자리에는 자동유도카트(AGC)가 스스로 경로를 찾아 움직이고 있었다.

가장 눈길을 끈 건 '빈 피킹(Bin Picking)' 설비였다. 3D 비전 카메라를 장착한 로봇 5대가 부품을 스스로 인식하고 집어 올린다. 카메라가 부품 위치를 자동으로 수치화하면, 로봇이 진동으로 부품을 흔들어 위치를 정렬한 뒤 바디에 직접 장착한다. 기존에는 작업자가 일일이 부품을 확인하고 투입해야 했던 공정이다. GM은 이 기술을 글로벌 공장 중 창원에 가장 먼저 도입했다.

조립공장은 또 다른 세계였다. 용접 불꽃이 없는 대신, 정교함이 그 자리를 채우고 있었다. 복임성 조립공장 담당자가 안내한 첫 번째 설비는 VAC(Vertical Adjustment Carrier), 일명 '높낮이 조절 스키드'다. 작업자가 컨베이어 위 플랫폼에 올라서면 차체의 이동 속도에 맞춰 플랫폼도 자동으로 따라간다. 거기에 더해 작업자의 키에 맞게 높낮이까지 조절된다. 허리를 구부릴 필요도, 발끝을 세울 필요도 없다. 국내 최초 도입이다.

타이어 장착 라인이 클라이맥스였다. 차체가 멈추지 않고 이동하는 무빙 라인 위에서, 로봇이 그 속도에 맞춰 따라가며 너트를 정확히 조인다. 차종과 트림 정보를 로봇이 실시간으로 읽어 타이어 두 개를 순서에 맞게 장착한다.

이 설비는 GM 글로벌 공장 중 창원이 세계 최초로 도입했고, 현재 GM 본사가 벤치마킹 중이다.

이날 이동우 GM 한국사업장 생산부문 부사장은 "창원공장만큼 좋은 공장이 없다"고 강조했다. 외국 임직원이 자동화 기술을 배우러 창원을 찾을 만큼 창원공장 자체가 GM의 '마더 팩토리' 역할을 하고 있다는 것이 이 부사장의 설명이다.

[e-mail] 김동찬 기자