한국야쿠르트는 ‘하루야채’의 선전에 대해 계약재배 등 직소싱과 원가절감을 통한 생산성 향상을 통해 고품질의 제품을 저렴한 가격에 소비자에게 공급하고 있기 때문이라고 설명했다.
100% 유기농 야채·과일로만 만들어지는 하루야채의 선전은 국내 유기농 농가에도 큰 도움이 된다.
한국야쿠르트는 유기농 야채와 과일을 저렴한 가격에 안정적으로 공급받기 위해 2004년부터 한국을 포함, 7개국에서 계약 재배를 통해 유기농 야채와 과일을 공급받고 있다.
계약재배를 통해 원료 가격의 안정성도 동시에 확보해 원가 절감에 큰몫을 하고 있다. 품질관리도 엄격히 하고 있다. 한국야쿠르트 구매담당자가 수시로 재배현장을 방문, 작물상태 등을 점검하고 있다.
뿐만 아니라 에너지 비용 절감을 위해 일반 업무 환경에서부터 생산시설에 이르기까지 전 과정에 걸쳐 철저한 모니터링을 실시, 에너지 효율화 작업도 시행 중이다.
■한국을 포함, 7개국에서 22개 유기농 채소 연간 6600t 계약재배
한국야쿠르트는 지난 2004년 하루야채 출시 이후 연간 1100t의 유기농 야채를 전남 해남, 강원 홍천, 화천, 평창, 경남 밀양, 진주 등지의 유기농 인증을 받은 농가로부터 공급받고 있다. 지난 3년간 구매한 유기농 야채가 1만5000t을 넘는다.
한국야쿠르트는 국내 총 130만㎢ 의 계약 재배면적에서 양상추와 셀러리, 시금치, 호박 고구마, 단호박, 브로콜리, 쌈야채 등 유기농 농산물을 공급받고 있다. 이는 국내 기업 중 최고 수준이다.
한국야쿠르트는 국내에서 공급되는 유기농 야채와 과일만으로는 공급에 한계가 있어 글로벌 직소싱에도 주력하고 있다.
미국, 독일, 터키, 이탈리아, 뉴질랜드, 아르헨티나 등 해외 6개국에서 유기농 야채와 과일 5200t가량을 계약재배를 통해 공급받고 있다.
유기농 당근과 보라 당근의 경우 올해 1300t을 계약했으며 독일과 터키에서는 유기농 노란당근과 토마토, 유기농 레드비트, 유기농 돼지감자, 유기농 사과를, 뉴질랜드에서는 유기농 백포도를, 아르헨티나에서는 유기농 파인애플을 각각 100∼1000t 계약했다. 국내에는 유기농 제품을 재배하는 곳이 많지 않아 해외 의존도가 높다.
이들 제품에 대한 품질관리도 엄격히 하고 있다. 국내의 경우 한국야쿠르트 구매담당자가 재배현장을 방문, 작물상태 등을 직접 점검하고 있으며 해외 직소싱은 해당국의 유기농 인증 여부를 확인하고 심지어 해충 제거를 위한 천적으로 어떤 동물을 쓰고 있는지까지 사전에 검증하고 있다.
하루야채는 무가당·무가염·무색소의 무공해 100% 야채즙으로 갓 짜낸 듯한 신선한 맛이 그대로 살아 있는 제품이다. 특히 3년 이상 농약과 화학비료를 전혀 사용하지 않은 100% 무공해 유기농 원료에 힘입어 야채음료시장을 확대하면서 계약재배를 통한 구매량을 매년 늘려가고 있다.
■원가 절감을 위한 전사적 노력
고유가 시대 에너지 비용이 급등함에 따라 한국야쿠르트는 일반 업무 환경에서부터 생산시설까지 전사적으로 원가 절감을 위한 노력을 진행하고 있다.
제조업의 특성상 생산설비에서 사용되는 에너지 비용은 기업의 수익성에 크게 영향을 미칠 수 있기 때문에 시설, 설비에서의 에너지 절감 노력은 더욱 적극적이다
평택공장은 최근 보일러의 설비를 변경하고 액화천연가스(LNG) 사용을 즉각적으로 실행함으로써 연간 4000만원의 에너지 비용을 절감하고 있다.
아울러 안전하고 믿을 수 있는 제품을 생산하기 위해 생산의 4요소인 사람, 생산설비, 원료, 제조방법을 표준화하는 품질경영(TPM·Total productive maintenance)을 전사적으로 추진하고 있다.
이를 위해 하루 평균 ‘야쿠르트’ 80만개와 ‘야쿠르트400’ 22만개, ‘뿌요’ 9만개, ‘슈퍼100’ 33만개 등을 생산하고 있는 충남 논산공장을 TPM 시범공장으로 선정했다.
효율적 설비관리 기법을 도입하는 시스템 혁신을 통해 생산공정 표준화 및 매뉴얼화 작업을 진행하고 있으며 내년부터는 6개 한국야쿠르트 전 공장으로 TPM을 확대할 예정이다.
지난 5월부터는 전사적인 에너지 절감 캠페인을 본격 실시하고 있다.
이에 따라 전국 사업장에 에너지위원회를 운영하고 있으며 △통신비, 전력료, 소모품비 등 절감 △전등 1개 켜기 △영업차량 연료비 아끼기 △생산 설비 및 생산시스템 개선, 설비리스트 표준화 등의 에너지 비용 절감 방안 실행을 통해 연간 50억원가량의 절감효과를 기대하고 있다.
환경이슈에 적극적으로 대응하기 위해 ‘환경프로젝트’도 본격 전개하고 있다. 이를 위해 충남 천안공장은 최근 새로운 페수처리 시설을 교체했다. 생산 과정에서 발생하는 폐수를 재활용하는 설비투자로 천안공장은 연간 3000만원의 비용을 아낄 수 있게 됐다.
/yoon@fnnews.com 윤정남기자
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