2027년부터 '순수 전기차 전용' 생산 거점 전환
BMW 그룹은 약 4년에 걸쳐 뮌헨 공장 전반에 대한 재개발을 진행했다. 공장 부지의 약 3분의 1에 해당하는 면적에 새로운 차체 공장과 조립 공장, 물류 시설을 구축하고, 생산과 물류 구조를 전면 재설계해 효율성과 유연성, 디지털화를 동시에 강화했다.
밀란 네델코비치 BMW 그룹 생산 담당 이사회 멤버는 “BMW iFACTORY 개념을 바탕으로 전 세계 공장에 적용할 일관된 생산 전략을 구축했다”며 “기술과 디지털화, 인공지능(AI) 분야에 대한 대규모 투자를 통해 미래 생산 체계를 마련했다”고 밝혔다.
BMW는 오는 2027년까지 뮌헨 공장을 순수전기차 생산 전용 공장으로 전환할 계획이다.
현재 뮌헨 공장에서는 ‘더 뉴 BMW i3’의 양산 전 단계 차량이 생산되고 있다. 실제 양산과 동일한 조건에서 생산 시스템을 점검하는 최종 검증 단계로, 품질과 공정 안정성을 확보하기 위한 절차다. BMW는 향후 운영 데이터를 바탕으로 생산 공정을 정교화해 안정적인 양산 체계를 구축할 계획이다.
새롭게 구축된 생산 구역은 BMW의 생산 전략 ‘iFACTORY’를 기반으로 설계됐다. 효율성, 지속가능성, 디지털화를 핵심 축으로 삼았으며, 노이어 클라쎄 생산을 위한 근본적인 재개발이 이뤄졌다. 동시에 하루 최대 1000대 생산이 가능한 유연한 운영 체계를 유지하며 생산 경쟁력을 확보했다.
차체 공장에서는 ‘버추얼 트윈’을 활용해 생산 시스템을 설계·구현했다. 로봇이 대부분의 표준 공정을 수행하며 자동화율은 약 98%에 달한다. 여기에 자동화 표면 검사 시스템을 도입해 품질 관리 수준을 끌어올렸다.
도장 공장 역시 디지털 및 AI 기반 시스템으로 중앙 품질 공정을 제어한다. 카메라와 인공지능을 활용해 표면의 미세한 결함까지 감지하고 이를 즉시 보정하는 방식으로 품질 안정성을 확보했다.
물류 시스템도 개선됐다. 뮌헨 공장은 하루 약 250만 개의 부품을 운반하는데, 향후 이 중 약 70%를 조립 공정에 직접 공급할 예정이다. 이를 통해 내부 운송 거리를 줄이고 생산 라인 공급 속도를 높이는 동시에 공간 효율성을 개선할 수 있다.
이와 함께 공장 내에 시트 생산 시설을 구축한 ‘공장 내 공장(factory-in-factory)’ 개념도 도입했다. 해당 시설에서는 ‘더 뉴 BMW i3’ 전 모델의 시트를 생산해 직서열 방식으로 조립 라인에 직접 공급한다. 자동화된 생산 공정과 종단 품질 검사 시스템을 통해 품질 관리도 강화했다.
BMW는 현지 생산·현지 공급 전략도 병행하고 있다. 독일 및 인근 국가에서 생산된 고전압 배터리와 전기 구동 시스템을 뮌헨 공장에 공급한다. 6세대 고전압 배터리는 독일 바이에른주 이를바흐-슈트라스키르헨 공장에서, 전기모터는 오스트리아 슈타이어 공장에서 각각 생산된다.
eastcold@fnnews.com 김동찬 기자
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